Publicar Time: 2026-10-05 Origem: alimentado
Na primeira semana de setembro de 2026, I.C.T iniciou a instalação e o treinamento no local para máquinas pick-and-place JUKI RS-1XL em um fabricante de controle elétrico na Nova Zelândia. Após a entrega do equipamento, um engenheiro I.C.T trabalhou com a equipe do cliente para instalar três máquinas, preparar programas de produção e executar produtos reais. O serviço continuou até 18 de setembro, com suporte prático à produção e treinamento adaptado ao fluxo de trabalho existente na fábrica.
O cliente fabrica produtos de controle elétrico, incluindo inversores de frequência variável. Seus engenheiros já tinham experiência com equipamentos JUKI e um processo estabelecido para preparação de programas de montagem PCB. O novo equipamento precisava se adequar a esse processo e, ao mesmo tempo, dar suporte à produção diária.
O projeto centrou-se em três máquinas pick-and-place JUKI RS-1XL , com um gabinete de bandejas MTC instalado e configurado durante a visita. O engenheiro também ajudou a integrar as máquinas de colocação com a impressora de estêncil, transportadores PCB, forno de refluxo e descarregador do cliente.
O cliente queria reutilizar dados de componentes existentes e reduzir alterações de alimentação entre produtos. Esses requisitos práticos moldaram a configuração do software, a otimização do programa e o treinamento.
A visita começou com a introdução de segurança na fábrica do cliente. O engenheiro então revisou o layout da linha proposto com a equipe de produção e confirmou as posições dos equipamentos e as conexões das concessionárias.
Trabalhando junto com os engenheiros do cliente, ele instalou e nivelou as três máquinas de colocação e o gabinete MTC. Depois que a energia foi conectada, ele verificou a operação da máquina e as configurações dos parâmetros. Quando as esteiras chegaram e o cliente ajustou o layout, ele realinhou as máquinas e verificou seu alinhamento com a impressora e o forno de refluxo.
O engenheiro instalou o software de programação offline JaNets e o Flexline CAD, coordenou as configurações de IP com a equipe de TI do cliente e conectou o sistema de programação a todas as três máquinas de posicionamento.
Ele então combinou a lista de materiais (BOM) do cliente e os dados CAD para criar programas de produção. Os dados dos componentes existentes do software IS antigo foram importados para o novo banco de dados, com as configurações dos componentes verificadas e ajustadas quando necessário.
A configuração de conversão CAD foi adaptada aos arquivos já preparados pelo cliente. Isso permitiu que a equipe usasse o processo estabelecido de preparação de dados com o novo software de programação.
Os primeiros testes de produção revelaram coordenadas de posicionamento incorretas e informações ausentes sobre componentes. O engenheiro trabalhou com a equipe do cliente para corrigir as coordenadas, comparar versões de BOM, atualizar os programas e ensinar as posições de coleta do alimentador.
As três máquinas de colocação concluíram a produção do primeiro artigo. Verificações adicionais e revisões do programa levaram a um teste bem-sucedido do primeiro artigo e a um lote experimental de 50 placas. Essas verificações ajudaram a resolver problemas de programação antes da execução de lotes maiores.
Para reduzir as alterações do alimentador entre produtos, o engenheiro ajudou a estabelecer um banco de dados de posição do alimentador. O treinamento abrangeu o agrupamento de materiais, a atribuição de posições de alimentação e o uso dessas posições durante a otimização do programa.
Os operadores também praticaram a seleção de programas, definição de parâmetros fiduciais PCB, ensino de posições de coleta do alimentador e troca e identificação de bicos. Para componentes alimentados por bandeja, o engenheiro ajustou a configuração do MTC e treinou os operadores para calibrar as posições de coleta e definir o ponto de coleta inicial.
O treinamento ocorreu paralelamente à produção real, dando aos operadores oportunidades de lidar com alarmes com a orientação do engenheiro. A abordagem foi ajustada para corresponder às responsabilidades do líder de produção e dos operadores.
As instruções de manutenção seguiram o manual JUKI e cobriram tarefas diárias, semanais, mensais e trimestrais. Os tópicos incluíram limpeza de bicos, limpeza interna, lubrificação de trilhos e manutenção do cabeçote de colocação e da unidade de troca de bicos.
O engenheiro também ajudou na limpeza e no diagnóstico de falhas em máquinas JUKI mais antigas. Quando os reparos exigiam peças de reposição ou calibrações adicionais, ele explicava as descobertas e as próximas etapas ao cliente.
O engenheiro I.C.T apoiou a produção experimental usando os produtos reais do cliente, verificou a operação da máquina e ajustou os programas de colocação. Durante essas execuções, ele orientou a equipe na preparação de materiais, verificações de produção e alarmes de equipamentos, ajudando-os a se familiarizarem com as novas máquinas em condições normais de trabalho.
Nessa fase, o líder de produção poderia preparar programas e gerenciar as trocas, enquanto os operadores lidavam com os alarmes dos equipamentos com mais confiança. A entrada final de 18 de setembro registrou que o cliente vinha utilizando o equipamento normalmente nos dois dias anteriores, com bom funcionamento e sem relato de anormalidades.
A visita colocou o novo equipamento de colocação JUKI em uso regular e proporcionou à equipe do cliente experiência prática com programação, configuração do alimentador, manuseio de bandejas e manutenção. Para este fabricante neozelandês, o suporte técnico da I.C.T conectou a instalação do equipamento ao trabalho necessário para manter a produção em movimento.